La fabrication de la bière, industrielle ou artisanale, comporte plusieurs étapes de fabrication, le maltage des grains d'orge, le brassage avec du houblon, la fermentation du moût à l'aide de levures, puis la maturation et le conditionnement en futs, canettes ou en bouteilles. Les opérations des malteurs et brasseurs nécessitent beaucoup de manutentions manuelles, l'utilisation de nombreuses machines, des installations de chauffage, l'emploi de produits détergents et désinfectants, le contact et/ou l'inhalation d'antigènes contenus dans les poussières organiques, la présence de gaz toxiques qui exposent à de nombreux risques physiques, biologiques et chimiques...

La fabrication de la bière, industrielle ou artisanale, comporte plusieurs étapes de fabrication, le maltage des grains d'orge, le brassage avec du houblon, la fermentation du moût à l'aide de levures, puis la maturation et le conditionnement en futs, canettes ou en bouteilles.
Les opérations des malteurs et brasseurs nécessitent beaucoup de manutentions manuelles, l'utilisation de nombreuses machines, des installations de chauffage, l'emploi de produits détergents et désinfectants, le contact et/ou l'inhalation d'antigènes contenus dans les poussières organiques, la présence de gaz toxiques qui exposent à de nombreux risques physiques, biologiques et chimiques.
Les chutes sur sol mouillé et glissant, les nuisances des ambiances sonores et thermiques, les chocs électriques en raison de l'humidité ambiante, les troubles musculo-squelettiques, les irritations cutanées dues aux manipulations de produits chimiques, les allergies respiratoires sont les risques majeurs encourus par les travailleurs dans les malteries et brasseries.
L'évaluation des risques professionnels, l'organisation et l'aménagement de l'environnement du travail, les mesures de prévention collective, le port d'équipements de protection individuelle appropriés et le respect des mesures d'hygiène (tenue agro-alimentaire, ...) et des principes du système HAACP permettent de diminuer les diverses nuisances et de réduire fortement les risques professionnels des malteurs et brasseurs.

Par des mesures de prévention appropriées, avec le préalable de l'évaluation des risques, on peut réduire toutes ces nuisances et diminuer fortement les risques professionnels dans les industries brassicoles :

Ces mesures permettent aussi de participer au respect des exigences croissantes en termes de sécurité sanitaire des aliments et de l'environnement.

Les principaux risques professionnels dans les brasseries et malteries

L'eau, l'orge de brasserie transformée en malt par germination et séchage qui procure l'amidon et les enzymes nécessaires pour convertir cet amidon en sucres fermentescibles, le houblon qui aromatise et la levure qui produit de l'alcool et du gaz carbonique, sont les ingrédients de base utilisés dans la fabrication de la bière. D'autres matières premières amylacées (seigle, maïs, riz..) peuvent également être utilisées, selon le type de bière.

Les opérations de malterie et brasserie s'effectuent au moyen de différentes machines ou équipements, parmi lesquels :

• Silos pour le malt
• Système de résines échangeuses d'ions pour préparation de l'eau
• Soufflerie
• Cuves avec serpentins de chauffage et hélices de brassage
• Chaudières à vapeur
• Systèmes de réfrigération à base d'ammoniac
• Centrifugeuses
• Filtres industriels
• Système d'échangeur thermique à plaques
• Chaines d'embouteillage et d'étiquetage, convoyeurs.

Le brasseur exerce son métier le plus souvent dans des grandes installations industrielles automatisées, parfois encore dans des ateliers artisanaux. Le travail posté en équipes 2x8 ou 3x8 concerne beaucoup de malteurs et brasseurs.
Les processus de brassage de bière, la production de vapeur dans les chaudières pour chauffer le moût et l'eau, le système de réfrigération dans la brasserie consomment des quantités importantes d'énergie électrique et thermique.

• Les risques physiques
  Les risques de chutes de plain-pied et de troubles musculo-squelettiques sont importants dans l'industrie brassicole.
  Les conditions de travail dans une malterie et une brasserie sont en effet propices aux chutes : sols souvent humides ou rendus glissant à la suite de salissures dues à la présence de grains, de farine et de déchets divers au sol, du renversement de liquides, ...
  Les sols et escaliers des locaux sont à l'origine de nombreuses glissades, trébuchements, faux-pas, provoquant des lésions. En cas de perte d'équilibre, le travailleur peut heurter un objet dangereux ou chercher à se rattraper au support le plus proche.
  Le siège de ces lésions est variable : tête, membre supérieur, tronc, membre inférieur, localisations multiples. Ces lésions sont le plus souvent cutanées et/ou ostéo-articulaires : la foulure, l'entorse, les contusions, plaies cutanées et hémorragies, la fracture sont les lésions les plus courantes.
  Les blessures aux yeux, les éclats de verre, les échardes sont un risque particulier qui est prédominant dans les opérations d'embouteillage et de cerclage, et sont à l'origine de contusions, de coupures ou de perforations aux mains.
  Le nettoyage et la désinfection du matériel et des locaux comportent souvent des contraintes posturales dans des positions inconfortables, penchées, accroupies ou agenouillées et souvent dans des espaces restreints et peu accessibles, avec une forte sollicitation des membres (bras tendus ou en l'air).
  Le travail en brasserie comprend aussi de nombreuses manutentions (port de fûts et de caisses de bouteilles par exemple) et de gestes répétitifs (notamment lors des travaux de conditionnement et de nettoyage) : il en résulte des maladies professionnelles fréquentes qui concernent des affections péri-articulaires et des affections chroniques du rachis lombaire.
  Les bouteilles de CO2 , d'azote et les systèmes de gaz sous pression (réfrigérants et air comprimé) peuvent être à l'origine de ruptures (réservoirs, conduites) responsables de blessures et de gelures.


• Les risques liés aux machines
  Certaines parties des machines utilisées dans les malteries et brasseries, notamment lors des opérations de nettoyage et de maintenance, des réglages, des démarrages, sont sources d'accidents majeurs du fait des pièces en mouvement rotatif, en particulier lors des mises en marche intempestives, des arrêts anormaux suite à un bourrage ou à une rupture d'énergie.
  Il peut en résulter des coupures aux mains, lacérations des avant-bras ou écrasements lors des nettoyages par exemple, ou lors des déplacements des éléments mobiles des machines (concasseurs, agitateurs, convoyeurs...), entraînement, happement, friction, enroulement des cheveux et des vêtements par des cylindres en rotation, ou d'une courroie transporteuse et de tambours.
  Les sources de bruits dans les malteries et brasseries sont nombreuses (roulement ou manipulation des fûts métalliques vides, chaines d'embouteillage...) créant un environnement bruyant du fait de toutes les machines en fonctionnement. En dehors des atteintes au système auditif (déficit auditif, acouphènes...), le bruit ambiant peut entraîner une gêne ou un stress vecteur de troubles du psychisme et de pathologies qui nuisent non seulement à la santé du travailleur mais aussi à la sécurité de son travail par baisse de vigilance et de dextérité ou de concentration.


• Les risques chimiques
  Les risques chimiques proviennent de l'agression par contact cutané ou inhalation lors de l'utilisation des produits de nettoyage et de désinfection des locaux de travail (sols, murs, plafonds et plans de travail) et des machines, des tanks, des équipements (tuyauteries, cuves...) ou ustensiles divers. Toutes les opérations d'entretien et de nettoyage font appel, pour débarrasser des surfaces inertes de toutes souillures visibles et inactiver ou tuer les micro-organismes présents, à des agents détergents, détartrants, désinfectants (agréés contact alimentaire) qui utilisent souvent des produits chimiques très agressifs susceptibles de provoquer des intoxications par inhalation ou absorption et des brûlures cutanées ou oculaires, ou des sensibilisations allergiques.
  Ces pathologies irritatives et/ou allergiques atteignent la peau (dermites, eczéma) et les muqueuses bronchiques (asthme).
  C'est le cas notamment :
  - Des tensio-actifs dans les détergents qui détruisent le film lipidique protecteur cutané et sont donc tous des irritants pour la peau avec un pouvoir nocif variable selon les compositions chimiques et peuvent être allergènes.
  - Des oxydants (agents chlorés...) utilisés pour leur propriétés antimicrobiennes sont à l'origine de dermites irritatives, notamment avec l'eau de Javel.
  - De la soude, les détartrants acides sont caustiques pour la peau et les muqueuses.
  - Du percarbonate de sodium et l'acide péracétique sont très irritants pour la peau et les yeux, de plus le percarbonate de sodium est inflammable.
  Le brasseur est aussi amené à utiliser d'autres produits, comme l'acide phosphorique pour corriger les PH...
  Par ailleurs, une brasserie génère ou utilise des gaz susceptibles d'entrainer des intoxications :
  - Stock important d'ammoniac pour le fonctionnement des groupes de froid, qui est un gaz toxique et irritant en cas de fuite.
  - Possibilités de libération de gaz carbonique (dioxyde de carbone CO2) due à la fermentation des produits d'ensilage ou au cours de la fermentation de la bière, ou il reste dans les cuves, les citernes, les espaces confinés. Son inhalation à forte concentration provoque une perte de connaissance puis l'asphyxie ... La présence de gaz carbonique est d'autant plus dangereuse, par exemple lors du nettoyage des contenants, que celui-ci est imperceptible (inodore, incolore) et plus lourd que l'air, ce qui lui permet de se concentrer au fond des cuves, ou dans des locaux confinés et non ventilés.


• Les risques biologiques et allergiques
  - Les poussières de farine et de céréales, les parasites (acariens...) ou micro-organismes (moisissures...) omniprésents dans les malteries et brasseries, peuvent être responsables de fréquentes réactions allergiques. De nombreux pneumallergènes sont retrouvés dans les poussières de céréales, particulièrement les endotoxines des bactéries et des toxines fongiques de spores dont le rôle majeur dans l'inflammation de l'arbre respiratoire explique l'apparition de bronchites chroniques.
  L'exposition aux poussières, notamment dans les aires où les grains secs, la levure sont manipulés, lors du retournement de l'orge ou lors de son transfert, est particulièrement nocive aux voies respiratoires, car les particules en suspension sont aisément inhalées, pénétrant jusqu'aux alvéoles pulmonaires : les maladies allergiques induites sont l'asthme, épisodes successifs ou le rejet de l'air est difficile et pénible, la rhinite avec éternuements, écoulement nasal, larmoiements, picotements laryngés, avec souvent surinfection provoquant des sinusites, les alvéolites allergiques extrinsèques.
  Le fort dégagement de poussières est généralement accidentel (débourrage d'une machine, arrachement de manches, ruptures et déversements de sacs, erreurs lors de la vidange ou remplissage de silos ...), mais également, il y a une accumulation progressive de poussières très fines qui recouvre le sol, les parois des silos, des bâtiments et des locaux occupés par le personnel, les chemins de câbles, les gaines, les canalisations, les appareils et les équipements, notamment dans tous les volumes morts, les recoins et endroits confinés difficilement accessibles au nettoyage.
  Les transporteurs et convoyeurs, les aires de chargement et de déchargement et les abords des silos sont particulièrement concernés par l'empoussièrement de l'air et des surfaces de travail ou de circulation.
  - La manipulation des grains dans des locaux chauds et humides peut provoquer le prurit de l'orge, encore appelée gale des céréales, dû à un acarien qui parasite le grain : il s'agit d'un eczéma atopique se caractérisant par de petites papules prurigineuses et vésicules suintantes entraînant des démangeaisons et lésions de grattage.
  - La maladie des poumons des malteurs, ou fièvre du malt, est une réaction allergique à l'orge moisi et aux spores aéroportés : les symptômes de la maladie du poumon du malteur sont des pneumopathies d'hypersensibilité, avec comme symptômes de la fièvre, des frissons et un rhume et, à long terme en cas d'exposition continue, un manque chronique de souffle.
  - Les brasseurs dont les mains sont en contact avec du houblon peuvent voir apparaître la dermatose du houblonneur, éruption papuleuse, prurigineuse et œdémateuse de la face dorsale des mains.
  - De façon moins fréquente, le contact avec de la farine, des levures peut provoquer une réaction allergique de la peau sous forme d'un eczéma.


• Les risques d'incendie et d'explosion
  Toutes les poussières combustibles, dont la poussière organique qui résulte des opérations de stockage, de concassage et de transport des grains, sont susceptibles d'exploser ou de brûler. La concentration de poussières doit atteindre un seuil minimum d'explosivité dans un volume restreint et confiné.
  Les organes mécaniques mobiles des machines et transporteurs peuvent être atteints par les poussières. Les sources d'ignition peuvent être les surfaces chaudes des moteurs, les paliers des machines, les étincelles crées par les frottements de pièces l'une sur l'autre, notamment avec la présence de corps étrangers (pierres ou morceaux de métal) ou produites par les matériels électriques défaillants,...
  La formation d'un nuage de poussières peut être produite par une fuite d'un appareil mais aussi par la mise en suspension par courant d'air de tas ou de couches de poussières déposés sur le sol et sur les murs du local : l'explosion primaire se produit par l'inflammation de ce nuage mis en contact avec une source de chaleur suffisamment intense, suivie éventuellement d'une explosion secondaire par action de l'onde de pression provenant de l'explosion primaire.


• Les risques du travail de nuit et posté
  Le travail de nuit, la perturbation des rythmes du sommeil peut entrainer de nombreux troubles somatiques (surtout digestifs et majoration du risque cardiovasculaire), psychologiques (stress, risque accru de pathologie dépressive, addictions à l'alcool ou aux drogues...), des problèmes psychosociaux et familiaux liés au mode de vie et une survenue d'accidents accrue due à la somnolence et au manque de vigilance induit, lié à l'augmentation du temps de réaction aux aléas.


• Les autres risques
  - Les risques d'électrisation
  L'électrisation/électrocution par contact avec un conducteur sous tension ou par utilisation d'outillage mal entretenu ou de prises ou rallonges défectueuses, sont des dangers potentiels : les chocs électriques sont d'autant plus graves que le travail s'effectue dans un milieu humide.
  - Les risques liés à l'exposition à la forte chaleur (nettoyage des cuves, chaudières..) : la proximité d'une source de chaleur peut entrainer des céphalées, hypersudation, tachycardie, hypotension et, conjuguée à des températures de l'air élevée, provoquer des malaises dus à la déshydratation et des troubles circulatoires. Les fuites accidentelles de vapeur sont susceptibles de bruler ou d'ébouillanter les travailleurs à proximité.

Les mesures de prévention des risques dans les brasseries et malteries

Le process des grandes brasseries industrielles est fortement mécanisé et modernisé : la prévention collective résulte alors de l'utilisation de systèmes de fabrication automatisés et de dispositifs mécaniques comme l'extraction de poussières qui permettent de réduire l'exposition des travailleurs et de diminuer considérablement les risques physiques, chimiques et d'explosion ou d'incendie. Le process d'une installation de brassage et de filtration piloté par un contrôle informatisé centralisé réduit les interventions dans les ateliers et minore ainsi beaucoup les possibilités de sources d'exposition allergène ou autres. Toutefois, des incidents dans l'automatisation des opérations, des fuites, des dysfonctionnements des asservissements... génèrent des dangers et nécessitent également des interventions de maintenance qui restent dangereuses. Par ailleurs, dans les petites brasseries ou les volumes traités sont bien inférieurs, les pratiques sécuritaires sont beaucoup moins mises en œuvre et maîtrisées.
Les salles des malteries et brasseries doivent faire l'objet d'une analyse poussée des risques pour permettre la rédaction du Document Unique de Sécurité (Décret du 5 novembre 2001) en appréciant à la fois l'environnement matériel et technique (outils, machines, produits utilisés) et l'efficacité des moyens de protection existants et de leur utilisation selon les postes de travail.
Les analyses de risques sont confiées à des spécialistes de la sécurité au travail (hygiéniste, ingénieur sécurité). Les rapports d'intervention et de maintenance seront aussi intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise et communiquées au médecin du travail et au CHSCT.
Les salariés doivent être aussi informés à propos des produits dangereux mis en œuvre et formés aux pratiques professionnelles sécuritaires. Les Fiches de Données de Sécurité (FDS), obligatoires pour tout produit chimique dangereux, comportent les renseignements relatifs à la toxicité des produits.

Tout responsable d'une malterie ou brasserie doit mettre en place une démarche de type HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) afin de préserver la salubrité des aliments, mais aussi de garantir l'hygiène et la sécurité de ses employés sur le lieu de travail.

• La prévention des risques respiratoires
  Les mesures préventives de réduction de l'empoussièrement diminuent les multiples risques respiratoires que présentent les fines poussières et les gaz, en limitant leur concentration dans l'air ambiant et en les évacuant des lieux de travail, de façon à respecter les valeurs limites d'exposition professionnelle et éviter ainsi les conséquences néfastes sur la santé des travailleurs.
  - La ventilation des locaux de travail et le captage des poussières et vapeurs à la source et rejet à l'extérieur doit assurer un renouvellement d'air en permanence afin de limiter les risques pour la santé. La ventilation et l'aération des lieux de travail jouent un rôle essentiel pour limiter la concentration dans l'air ambiant de l'ensemble des gaz, vapeurs et poussières responsables des nombreuses maladies pulmonaires et les évacuer hors des lieux de travail.
  
  Il faut dimensionner les systèmes de ventilation et d'extraction avec des débits suffisants capables d'assurer en permanence une aération minimale afin d'éviter l'accumulation de substances nocives et les éventuelles fuites de CO2 ou d'ammoniac..., et d'évacuer les odeurs désagréables et les condensations, notamment pour toutes les salles de fermentation à cuves ouvertes. Un entretien du système de ventilation conforme aux règles de la technique est indispensable, car les réseaux s'encrassent rapidement avec de filtres hors d'usage, des grilles en partie obstruées... Les ventilateurs, les canaux de ventilation, clapets et autres éléments de ventilation doivent être conçus de façon à pouvoir être contrôlés et, si nécessaire, nettoyés. Une maintenance rigoureuse (vérification des filtres avec nettoyage ou changement, colmatage des fuites) sont indispensables au bon fonctionnement de ces installations.
  Le port de masques anti-poussière en papier ou cartonnés, légers, jetables, de type FFP2 pour les travaux occasionnels d'entretien les plus immunogènes est une mesure de prévention personnelle de durée d'efficacité limitée à quelques heures, nécessaire lors d'un fort empoussièrement occasionnel, pour des travaux exceptionnels d'entretien de courte durée ou lors d'un incident, si le système de ventilation ne suffit pas à empêcher l'accumulation de poussières, de façon à éviter l'exposition à une concentration élevée.
  Un équipement de protection respiratoire, autonome ou à adduction d'air et des ventilateurs mobiles doivent être disponible lors du nettoyage des espaces confinés, obligatoirement effectué par deux travailleurs dont l'un est chargé de la surveillance.
  
  - Il faut diminuer les possibilités d'accumulation de poussières en évitant les surfaces planes inaccessibles et les aspérités des parois (surfaces lisses, rebouchage de tous les trous des sols et des murs...). Des installations conçues pour permettre facilement leur nettoyage et éviter toute zone de rétention de poussières est une mesure essentielle.
  Un nettoyage régulier des locaux pour limiter la présence de farine et de micro-organismes et de parasites, par balayage fréquent à l'humide et à l'aide d'aspirateurs industriels à filtre absolu pour éliminer les dépôts de poussières rapidement après leur formation, notamment dans les aires où les grains secs, la levure sont manipulés, lors du retournement de l'orge ou lors de son transfert, dans les aires de chargement et de déchargement et aux abords des silos.

Pour mesurer l'efficacité des installations de ventilation, la mesure périodique des gaz par prélèvements d'atmosphère et analyses des poussières est importante : contrôles réguliers et fréquents ou, mieux, contrôle permanent complété par un système d'alarme automatique avec des détecteurs de fuite de gaz ou l'utilisation de détecteurs de gaz individuels dans les aires à haut risque.
L'étanchéité de la robinetterie et des conduites peut se réaliser à l'aide d'un spray de détection.
La norme EN 481 concerne l'échantillonnage de poussières sur les lieux de travail et donne les caractéristiques des instruments à utiliser pour déterminer les concentrations.
Les mesures et analyses peuvent être faites par l'employeur ou par un laboratoire extérieur et le respect des valeurs limites doit être vérifié au moins annuellement.
Si la valeur limite d'exposition est dépassée, cela permet d'imposer un arrêt temporaire d'activité pour remédier à la situation, puis il faut réaliser un nouveau contrôle sans délai.
Ces rapports d'analyses métrologiques, d'intervention et de maintenance seront intégrés à la documentation de sécurité au travail de l'entreprise (Document Unique de Sécurité).
Par ailleurs, l'entrée des silos de stockage du malt doit être réservée au personnel concerné pour limiter au strict minimum le nombre de travailleurs exposés au risque des poussières.

• La prévention des chutes de plain-pied
  Les conditions de travail dans les malteries et brasseries sont propices aux chutes de plain-pied : sols souvent humides ou rendus glissant à la suite de salissures de matières grasses, du renversement de liquides, ...
  
  Il existe trois moyens de protéger les salariés des risques de glissades :
  - rendre le sol antidérapant (protection collective).
  - imposer le port de chaussures antidérapantes (protection individuelle)
  - limiter les circulations des opérateurs et mettre en œuvre des circuits sécurisés (prévention organisationnelle).
  Pour la prévention des risques de chute de plain-pied, des revêtements de sol antidérapants doivent être mis en œuvre, avec des tapis antidérapants aux endroits les plus exposés, les inégalités de surfaces et/ou obstacles doivent être soit supprimés soit clairement signalés, notamment dans les lieux de passage, les sols doivent être nettoyés régulièrement et tout produit accidentellement répandu, lors d'une fuite ou déversement, immédiatement épongé. L'écoulement des liquides doit être orienté vers des grilles ou des siphons. Dans les angles et les jonctions sol et murs, des formes arrondies facilitent le nettoyage de ces endroits où les salissures risquent de s'accumuler. On doit aussi limiter la dispersion des liquides par des goulottes encastrées dans le sol avec des passerelles pour la circulation des chariots. Enfin, les voies de circulation doivent être débarrassées de tout obstacle.
  Par ailleurs, les opérateurs doivent porter des chaussures de protection avec des semelles anti-dérapantes (conformes à la norme générale EN 345 S2).


• La prévention des incendies et explosions
  Il s'agit d'élimination toutes les sources d'ignition. En particulier, l'installation électrique (armoires électriques, fils et câbles, éclairage) doit être conforme aux normes de sécurité électrique (imposées par la norme NF C15-100 pour les milieux humides), en particulier, un disjoncteur, un dispositif de protection à courant différentiel à haute sensibilité (30 mA), une bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques contrôlée, des prises de courant et des câbles non défectueux...L'équipotentialité et la bonne mise à la terre de toutes les installations métalliques doivent être contrôlées, il faut éviter toute accumulation d'électricité statique. Les étincelles, arcs et échauffements provoqués par les moteurs et appareillages électriques en fonctionnement peuvent aussi déclencher la catastrophe et il convient d'utiliser de l'appareillage électrique conçu pour atmosphères dangereuses (ATEX) afin de prévenir que le matériel, y compris l'éclairage, soit à l'origine d'un incendie ou d'une explosion, utiliser des moteurs électriques, des lumières, des connexions et des interrupteurs antidéflagrants dans les zones à haut risque.
  Une métallisation au moyen d'un matériel conducteur et une mise à la terre appropriées de l'équipement de traitement et de transport sont utiles pour dissiper et diriger à la terre en toute sécurité les charges électriques accumulées. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement.
  Il est fortement recommandé de placer des explosimètres dans les zones de réception / manutention / stockage / expédition.
  Dans le domaine des atmosphères explosives (ATEX), des normes européennes fixent le cadre de travail des industriels et des installateurs. Depuis juin 2003, tout nouveau site de type ATEX doit être équipé avec du matériel certifié, avec des enveloppes antidéflagrantes (disjoncteurs, dispositifs d'éclairage antidéflagrants). Les autres installations doivent, depuis juin 2006, avoir été mises à niveau.
  Il convient de prendre les précautions nécessaires lorsque des travaux de réparation ou de construction nécessitent des soudures, des découpages... c'est à dire uniquement dans le cadre d'une procédure de permis de feu dans les zones à risque.


• La prévention des risques des machines et des équipements
  Toute machine doit porter les avertissements, signalisations et dispositifs d'alerte indispensables pour assurer la sécurité des travailleurs afin de supprimer ou réduire au minimum les risques de coupure, d'entraînement, d'écrasement, de cisaillement. Cette identification doit être réalisées par des pictogrammes et couleurs normalisées. Les éléments de travail doivent être disposés, protégés, commandés ou équipés de façon telle que les opérateurs ne puissent atteindre la zone dangereuse (carters de protection des organes en mouvement, barrages immatériels de sécurité ...).
  Chaque machine doit être munie de dispositifs d'arrêt d'urgence interrompant l'alimentation en énergie des actionneurs de façon sûre, clairement identifiables, accessibles et en nombre suffisant, permettant d'éviter les situations dangereuses en train de se produire.
  La vérification de la mise en place, du bon état de la fonctionnement des protecteurs, des dispositifs de verrouillage ou d'inter-verrouillage et dispositifs de protection (arrêt d'urgence...) est fondamentale, pour assurer par exemple les consignes d'arrêt obligatoire, notamment lors des incidents et des opérations de maintenance, pour lesquelles une véritable procédure de consignation et déconsignation doit être mise en œuvre : en particulier, le cadenassage fait appel à des dispositifs d'isolation tels que les coupe-circuit, les cadenas et systèmes de cadenassage à distance, notamment pour la neutralisation des sources d'énergie avant tout travail d'entretien ou de réglage.
  Les panneaux de signalisation seront choisis et disposés de façon à être perçus et compris facilement sans ambiguïté. La protection contre les contacts avec les masses mises accidentellement sous tension est obtenue par un dispositif de coupure automatique en cas de défaut d'isolement.
  
  Les machines et équipements doivent être conçues et fabriquées de façon à ce que les émissions sonores soient réduites au niveau le plus bas possible en application d'une directive européenne 2003/10/CE concernant les prescriptions minimales de sécurité et de santé relatives à l'exposition des travailleurs aux risques dus aux agents physiques liés au bruit.
  Par le choix ou l'achat de machines et par l'utilisation de procédés silencieux, les émissions sonores peuvent être maintenues à un bas niveau.
  Les machines bruyantes doivent être munies de capots insonorisants et pour réduire les bruits transmis par les sols et les structures, des blocs anti-vibrations peuvent être placés entre la machine et la surface d'appui, les roulements régulièrement graissés...
  
  Les conduites de vapeur doivent être isolées et protégées, et des dispositifs de verrouillage des vannes doivent éviter toute fuite accidentelle de vapeur.
  
  Le respect des recommandations des constructeurs et un entretien régulier des installations sont des éléments essentiels pour limiter les risques accidentels et pour prévenir des émanations de gaz ou vapeurs. Ainsi, l'utilisation et l'entretien des machines doivent être effectués par un personnel qualifié, spécifiquement formé.
  Des machines et équipements utilisés de manière non conforme ou mal entretenus et non vérifiés périodiquement créent un risque supplémentaire.
  La fourniture et l'utilisation de gants, de tabliers caoutchoutés... complètent la protection individuelle.


• L'ergonomie des postes et des conditions de travail
  Des aides mécaniques à la manutention (diable, chariot, transpalette...) doivent être disponibles lors des manipulations de sacs et de caisses etc....
  Il convient d'adapter la hauteur des plans de travail pour maintenir le dos droit, de disposer de tables à plateaux réglables, de tapis antifatigue particulièrement pour le travail répétitif du conditionnement et de recyclage des bouteilles ou il faut organiser la polyvalence et la rotation des postes pour solliciter des articulations différentes.
  
  Le travail permanent de nuit est généralement mieux toléré que le travail en horaires alternants. En cas d'alternance des équipes, le sens chronologique doit être adopté (c'est à dire « vers l'avant » : matin, après-midi, nuit), avec des rotations courtes (tous les deux-trois jours).


• La prévention des risques chimiques des produits détergents et désinfectants
  L'hygiène rigoureuse des locaux et du matériel exige l'emploi d'agents détergents et désinfectants. Des mesures de prévention sont indispensables pour la manipulation de ces produits agressifs, particulièrement lors de la dilution des produits concentrés.
  La mise en place d'une protection individuelle est nécessaire, puisque la manipulation et le contact avec ces produits de nettoyage restent indispensables.
  C'est ainsi que le port d'équipements de protection individuels (EPI) s'impose pour réduire le plus possible l'exposition aux agents chimiques nocifs des détergents et désinfectants, notamment lors des transvasements ou de dilution : il s'avère indispensable de porter des gants de protection adaptés à la tâche effectuée et au produit manipulé. Il n'existe pas de gant de protection universel. Le type de gants conseillé, imperméables, à longues manchettes, pour éviter la pénétration des produits à l'intérieur, doit être adapté aux différents produits utilisés selon leur composition qui figure sur la Fiche de Sécurité (FDS).


• Le stockage des produits chimiques
  Le stockage de produits chimiques présente des risques tels que le risque de chute ou de renversement d'emballage avec fuites ou déversements des produits.
  Des procédures de stockage non adaptées peuvent ainsi entraîner une fragilisation des emballages à l'origine de fuites ou de ruptures accidentelles, de pollutions.
  Toutes ces caractéristiques rendent nécessaire, outre les précautions lors de leur emploi, l'utilisation d'armoires ou l'aménagement de locaux spécifiques de stockage : armoires avec étagères de rétention, matériels de stockage avec bacs rétention pour prévenir et maîtriser les fuites accidentelles de liquides polluants.
  Le stockage des produits doit être effectué par catégorie dans les locaux prévus à cet effet, correctement ventilé et fermant à clé. Il sera limité aux quantités requises pour une période déterminée. Aucun matériel ou produit ne devra être abandonné en dehors des emplacements autorisés ou laissé sans rangement après chaque intervention.
  Il convient également de limiter au maximum les quantités stockées et n'entreposer dans les ateliers que les quantités de produits ne dépassant pas celles nécessaires au travail d'une journée.
  Les bouteilles des gaz carbonique doivent être stockées debout, vannes fermées et coiffées de leur protection dans un local frais, bien ventilé, à l'abri de la chaleur, puis manipulées avec précaution.


• Le respect des règles d'hygiène
  L'élaboration des procédures appropriées pour maîtriser les risques identifiés afin de préserver la salubrité des aliments suivant le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) permet aussi de garantir l'hygiène et la sécurité des brasseurs sur le lieu de travail.
  HACCP est un système préventif de sécurité des produits basé sur le contrôle des dangers potentiels au niveau des points critiques, afin de viser une sécurité alimentaire maximale.
  Le système HACCP, les procédures et les contrôles sont à regrouper dans un " Plan de Maîtrise Sanitaire " en trois dossiers : Bonnes Pratiques d'Hygiène, Plan HACCP, traçabilité et gestion des crises sanitaires. Le plan de maitrise sanitaire décrit les mesures prises par l'établissement pour assurer l'hygiène et la sécurité sanitaire de ses productions et comprend les éléments nécessaires à la mise en place et les preuves de l'application (enregistrements réguliers et enregistrements en cas d'anomalies).
  
  - La tenue vestimentaire
  De manière à ce que le personnel ne soit pas en contact avec le produit, une tenue est obligatoire en agro-alimentaire, car elle évite la contamination qui pourrait venir des habits de ville. La tenue doit couvrir le corps et les bras (blouse, combinaison...), la charlotte la tête.
  
  - Les vestiaires
  Dans le domaine de l'hygiène, les vestiaires et les sanitaires doivent faciliter les pratiques d'hygiène corporelle, être d'un entretien facile, être aménagés de façon à isoler explicitement des zones spécifiques et être adaptés au nombre de salariés.
  Des vestiaires doubles appropriés doivent être mis à la disposition des travailleurs car ceux-ci doivent porter des vêtements de travail spéciaux : l'entreposage des tenues de travail doit avoir lieu à l'abri de la poussière et des souillures et le rangement des tenues de ville et des tenues de travail doit être séparé ; il est primordial d'avoir un lieu de rangement pour le linge propre, et un autre pour le linge sale.
  Des lavabos, postes de rinçage oculaire et des douches de sécurité doivent se trouver à proximité des postes de travail. Celles-ci permettent les mesures d'hygiène générale : lavage des mains fréquent avec moyens adaptés, douche en fin de poste... En effet, le respect des règles d'hygiène s'étend aux comportements individuels : ne pas avoir les mains sales afin de ne pas ingérer par inadvertance un produit toxique et ne pas manger sur le lieu de travail.
  
  - L'hygiène des mains
  Le port de gants ne remplace pas le lavage des mains.
  Le lavage des mains avec un savon neutre est indispensable après tout contact avec des souillures, avant chaque pause, etc....
  Il est également conseillé à l'utilisateur de se laver les mains à l'eau claire après chaque utilisation des gants et d'utiliser les gants avec des mains sèches et propres.
  Le lave-mains à commande non manuelle est nécessaire (au genou, au coude, électronique).
  Il existe par ailleurs également des distributeurs de savon ou solution désinfectante à commande non manuelle, faciles à installer, simples à utiliser.
  
  - L'entretien des locaux
  Une bonne tenue des sols des locaux par aspiration ou par un procédé à l'humide (jet d'eau ou système eau/vapeur), est essentielle pour éviter l'accumulation de déversements et de poussières sous ou autour des machines. Les déversements peuvent créer un danger de glissement et par conséquent doivent être nettoyés immédiatement.
  Des mesures complémentaires d'hygiène des locaux doivent être mises en œuvre tel le nettoyage régulier des machines et des parois de l'atelier à l'aide d'un aspirateur industriel adapté avec un filtre absolu pour les particules (HEPA) qui ne disperse pas les poussières dans l'air (pas de soufflette à l'air comprimé, ni balayage).
  
  - Les premiers secours
  Les consignes en cas d'accident (n° d'appel d'urgence, conduite à tenir, identification des services de secours) doivent être visiblement affichées.
  Une trousse contenant le matériel de premiers secours non périmé doit être mise à la disposition du personnel, toute blessure cutanée doit immédiatement être désinfectée et pansée.
  Des extincteurs doivent être disponibles en nombre suffisant et vérifiés annuellement.


• La surveillance médicale
  Pour les travailleurs exposés à la poussière, il faut réaliser des visites médicales régulières :
  - Tests respiratoires (spiromètre) à l'embauche pour détecter une déficience des fonctions pulmonaires et tous les 2 ans pour dépister l'apparition des troubles respiratoires.
  - Radiographie thoracique si nécessaire.
  Pour les travailleurs de nuit, la surveillance médicale doit être renforcée : première visite avant l'affectation à un travail de nuit, puis tous les semestres afin d'examiner les indices de mauvaise adaptation.


• La formation et l'information du personnel
  La formation, par un organisme agréé, sur les dangers des produits utilisés et sur les moyens de se protéger, est indispensable : par exemple, comprendre les étiquettes du contenant des produits, informer sur le risque potentiel de maladies pulmonaires et sur les moyens de les prévenir, connaître l'attitude à adopter en cas de fuite ou de déversement accidentel, savoir utiliser les E.P.I adéquats, formation aux premiers secours et incendie...
  La formation PRAP (Prévention des Risques liés à l'Activité Physique) vise à prévenir les risques liés aux manutentions manuelles.
  Il s'agit d'apprendre les bonnes postures de travail, les positions articulaires adéquates, en appliquant les principes de base de sécurité physique et d'économie d'effort.

Décembre 2012